橡膠制品在生產(chǎn)和使用過程中，常會出現(xiàn)多種不良特征，這些特征不僅影響產(chǎn)品的外觀，還嚴(yán)重影響其使用性能和壽命。本文將從裂口、橡膠-金屬粘接不良、氣泡、橡膠表面發(fā)粘等幾個(gè)方面，詳細(xì)介紹橡膠制品不良的特征及其產(chǎn)生原因。

一、裂口

特征：裂口是橡膠制品常見的缺陷之一，表現(xiàn)為產(chǎn)品膠體裂開，在自然狀態(tài)下往往呈閉合狀態(tài)，受力變形后可以明顯看出。

產(chǎn)生原因：

橡膠材料本身的質(zhì)量問題，如配方不合理或硫化不充分。

制品在加工和使用過程中受到過大的外力或沖擊。

模具設(shè)計(jì)不合理，導(dǎo)致應(yīng)力集中。

二、橡膠-金屬粘接不良

特征：橡膠與金屬部件之間的粘接不牢固，容易脫開或剝離。

產(chǎn)生原因：

1.金屬表面處理不當(dāng)：金屬表面有銹蝕、油污、灰塵等雜質(zhì)，導(dǎo)致物理吸附不能很好實(shí)現(xiàn)。

2.膠漿涂刷工藝問題：膠漿太稀、漏涂、少涂、殘留溶劑等，影響粘接效果。

3.配方不合理：膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致，導(dǎo)致粘接不牢固。

4.壓力不足：硫化過程中壓力不足，使膠料與金屬表面未能充分接觸和結(jié)合。

5.膠漿有效成分揮發(fā)或固化：預(yù)烘溫度過高或時(shí)間過長，導(dǎo)致膠漿失去活性。

三、氣泡

特征：產(chǎn)品表面或內(nèi)部出現(xiàn)明顯的氣泡或空洞。

產(chǎn)生原因：

1.硫化不充分：硫化時(shí)間不足或溫度不夠高，導(dǎo)致膠料未能完全硫化。

2.膠料中混入氣體：在混煉或成型過程中，氣體未能完全排出。

3.模具設(shè)計(jì)問題：模具排氣槽設(shè)計(jì)不合理或排氣次數(shù)不足。

4.膠料配方問題：膠料中含有易揮發(fā)物，硫化過程中產(chǎn)生氣體。

四、橡膠表面發(fā)粘

特征：橡膠表面存在海綿狀或明顯的粘性突起物，手感發(fā)粘。

產(chǎn)生原因：

1.模具問題：模具型腔局部滯留氣體，影響傳熱和膠料受熱硫化。

2.硫化條件不當(dāng)：硫化時(shí)間或溫度不足，導(dǎo)致膠料未能充分硫化。

3.膠料壓出或壓延夾入氣體：在壓出或壓延過程中，氣體被夾入膠料中。

五、其他不良特征

除了以上幾種常見的缺陷外，橡膠制品還可能出現(xiàn)缺膠、噴霜、分層、撕裂、焦邊等不良特征。這些缺陷的產(chǎn)生原因多種多樣，包括膠料配方不合理、模具設(shè)計(jì)不當(dāng)、硫化條件不足、操作不當(dāng)?shù)取?/span>

解決方法

針對以上不良特征及其產(chǎn)生原因，可以采取以下措施進(jìn)行解決：

1.優(yōu)化配方：調(diào)整膠料配方，確保硫化速度與工藝條件相匹配。

2.加強(qiáng)金屬表面處理：采用噴砂、拋丸等方法粗化金屬表面，確保表面清潔無雜質(zhì)。

3.改進(jìn)涂刷工藝：保證膠漿涂刷均勻、厚度適當(dāng)，避免漏涂、少涂。

4.優(yōu)化硫化條件：調(diào)整硫化時(shí)間、溫度和壓力，確保硫化充分。

5.改進(jìn)模具設(shè)計(jì)：合理設(shè)計(jì)模具排氣槽和溢料槽，確保氣體和多余膠料能夠順利排出。

6.加強(qiáng)物料管理：確保膠料和模具的清潔度，避免雜質(zhì)混入。

通過以上措施的實(shí)施，可以顯著降低橡膠制品的不良率，提高產(chǎn)品質(zhì)量和使用性能。

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